丝网印花疵病分析

在印花生产过程中，由于印花台板、丝网板、刮板、涂料印花色浆、刮印操作和后处理等方面的影响，很容易在织物上造成印花疵病，使产品外观受到影响并使经济效益下降。下面对针织内衣织物进行平网涂料印花时常见的一些疵点的形态加以说明并分析产生的主要原因。

1. 渗化（扩散、洇色）

织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。

原因：①涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。②印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。③花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。④配制印花色浆时搅拦不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。⑤在合成纤维织物、合成纤维于天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。⑥组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。

2. 露底（干版）

织物上的花纹没得到足够的色浆，色泽浅淡不清晰，露出了织物的底色或细花纹发生断缺的现象称为露底。

原因：①由于版框变形，版面翘起，离开了铺贴在台上的织物，使部分花纹给浆不足（甚至产生脱浆）。②刮板运行时速度快，压力小、带浆量不足、刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹得浆不足。③花纹、部分网孔堵塞及色浆太厚，使色浆过网率降低，织物上花纹得浆不足。④纱线较粗或组织稀疏的厚织物，由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。⑤印台局部低洼或印台凹凸不平，使织物上的花纹得浆不足。⑥织物的严重皱折在印台上没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部和凸起的皱折两侧就不能得到色浆，而露出织物底色。
3. 对花不准（错版、套版不准、错花）

两种以上颜色的花型，印花织物上的全部或部分花型中有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠，未印在应该印的位置上，与花型标样不符，叫作对花不准。

原因：①印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该印的位置。②印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开现象，使版上部分花纹移离了原来的位置。③一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，刮板运行时使版面的花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。④在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹布，使已印的花纹在印台上移动。⑤各个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时、丝网张力小或不均匀的版面花纹容易移位。


4.色差

印花织物上某种花纹的颜色与工艺标样之间或印花织物上某一种花纹颜色之间的差别称为色差。色差是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合结果。

原因：①使用的涂料色浆色相、色光、色饱和度等与生产工艺要求不符。②配制印浆时称量涂料不准确。③盛装印花色浆的容器内有不同颜色的残留色浆。④印浆的稠度、织物的密度、厚度、湿度、印花时刮板运行的速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色调、亮度、纯度方面的变化。

5.花纹色泽深浅不均

织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散片状或横向色档及有规律的纵向色档，称之花纹色泽深浅不均。

原因：①印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽较深。②运行着的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的横向色档。③橡胶刮板刀口弯曲不平齐，刮印时压力和带浆量不均匀，使织物上的花纹呈现有规律的，深浅不一致的纵向色档。④印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足而色泽浅淡。

6.蹭色

印花织物上某种颜色的花纹局部呈现与这个花纹相接或邻近的，颜色相同的，浅淡不清晰的花纹色块或色条称为蹭色。

原因：①印版从印台上抬起高度不够印版上有一个定位器脱离而另一个定位器还没完全脱离时，版面的横向移动将织物上花纹色浆蹭到花纹边缘以外。②印版没能垂直准确地进入印台定位器，而将印版花纹网孔中的残留色浆蹭在花纹位置以外的织物上。③织物上花纹得浆量过多或印版背面（与织物接触面）花纹边缘粘色浆太多时，印版抬起和放下操作不当最易造成蹭色。

7.色点

印花织物上花纹部分，无规律也呈现出的色泽深的小点或小细线，称为色点。

原因：①调制印花色浆时，涂料色浆未充分溶开，印花色浆过滤的筛网网孔太大或挤压力量太大，使那些没溶开的涂料颗粒团通过网孔又分布在印浆中。色浆印在织物上，花纹部分就会出现许多色泽较深的微小色点，印浆搅拌时还没溶开的那些较大涂料颗粒团刮印时形成了细小深色线条。②涂料印花色浆放置时间较长并已产生沉淀，一些结在一起的涂料颗粒随色浆印在织物上也会产生色点现象。


8.重印（重影、双影、双印）

织物上花型中的花纹局部或全部呈现了双重影像，称为重影。小面积花纹和细线条易产生且较明显。

原因：①印花台表面的人造革或塑料布较薄或绷得不紧，刮板运行时压力大，在刮板运行方向的刃口前使人造革或塑料布产生松驰，铺贴在印台上的织物也跟着移动而使花纹未能印在与印花版花纹相应的位置，产生了双重花纹。②印花版版面松涨严重或局部严重松驰时，刮板运行压力稍大，在刮板运行方向的刃口前版面产生松驰，版面上的花纹随之移位，织物上印得的花纹就形成了双重影像。③印花时起对准花纹作用的定位器配合间隙过大或定位器松动，刮板运行时就推动了印版，刮板的往返运行造成网版移位印花。④织物上印得花纹不清晰，再次刮印时，织物或版的移位，很容易产生重印。


9.溅色（溅点、飞色）

印花织物上呈现既无一定规律分布又无一定大小的色浆圆点（色点较大时为椭圆形）的现象称为溅色。

原因：①刮板运行时压力小或织物吸浆能力差，在印版花纹网孔内残留了较多色浆时，如果印花台表面粘度较大，或印版版面松涨严重，或印版运行抬起速度过快，均会由于版面的粘弹跳动将网孔内的色浆飞溅在织物上。②印制较宽的横条花纹时，刮板在版面上运行过程中刃口上下跳动，容易从刮板刃口弹溅出色浆而飞落在版的织物上。③刮板在版面上运行速度过快，且色浆粘稠度低时也容易产生溅色。

10.花型变形（走样）织物上花型形状与花型原样相比有明显的变形，称为变形或走样。在衣片上印制横直线条和几何图案时最明显。

原因：①印花台表面较粘且用手工铺贴衣片时，由于用力不均匀使衣片有较大变形，印花后从印台上揭取下来的衣片又有一定形状恢复，织物上的花型图案随着衣片形状恢复而变形。②印花台表面太粘，印花后揭取衣片时用力较大，使织物伸长较多而恢复程度较小，由于衣片变形，花型也随着衣片而变形。③印花版框变形或丝网与版框粘贴不牢使局部版面松动，致使版面上的花纹变形。

11.版伤印、砂眼

印花织物上花型以外部位呈现有规律的色块、细小色点，称为版伤印或砂眼。这些色块和细小色点在衣片上出现的位置相同，在匹布上有规律地出现，其间距与印版运行间距相等。

原因：①印花版版面花纹以外部分的版膜碰伤或经修补后还有通孔的地方，封网不牢时版膜上存有砂眼，刮印时色浆透过这些通孔而在织物上，呈现版伤印。②印版花纹以外的版膜上有小通孔，刮印时色浆透过小孔，在组物上呈现出相应的小色点，通称“砂眼”。产生砂眼主要是制版时丝网不洁净、晒版机玻璃上有污物或大粒灰尘、曝光时间不足、感光胶涂布太薄等原因造成，刮板运行使版面磨损也会产生砂眼。

12.传色

由多种颜色组成花型的印花织物上，有一种或几种花纹的颜色与该花纹印花色浆色相不符、有明显色差，称为传色。

原因：①两种不同颜色的花纹相接时，先印的花版花纹面积较大并给浆较多，使花纹渗化或堆置在织物上，后印的印花版，挤压时，使这些先印在织物上的色浆透过该版花纹网孔进入到版内，造成后印印花版内色浆变色。②印花过程中产生严重“边污”，使织物边缘或织物边缘外的印花台上堆置了较多的色浆，后印的印花版花纹与它相接或邻近时，色浆通过花纹网孔进入版内使色浆变色。③印花版换用不同色相的色浆时，版内或刮板缝隙内残留着未干燥的色浆，刮板运行时将这些残留色浆混入到版内色浆中，使色浆变色。

13.花型位置不准

衣片上印得单独纹样花型的位置与生产要求不符，称为花型位置不准。

原因：在印花台上铺贴衣片的位置不准确。

14.折皱缺花

印花织物的折皱部位花型残缺不全。

原因：①印花前的织物有严重折皱，在印花台上铺贴织物时没把折叠着的折皱平展铺开，印花时折皱包裹着的部分就不能印上花纹。②在印花台上铺贴衣片时，如果台面较粘，织物较薄，若操作不慎会产生折皱印花时也会出现缺花。

15.接花不准

匹布上的连续纹样花型无一定规律地呈现花纹连续不良，称为接花不准。表现为横向（匹布纬向）空档或花纹重叠（手工印花时产生）。

原因：印花台上每段匹布之间的接印位置不准确，如果下一段匹布前端超过接印位置，超过接印花位置的这段匹布就没印上花型，造成空档现象；如果下一段匹布前端没铺到印台上的接印位置，就会使前段已印花的匹布后端再次重叠印花。

16.边污

连续纹样花型或单独纹样花型，并且要求有一种或几种颜色花纹印至衣片边缘的印花织物上，在织物边缘有花纹的部位呈现严重渗化，使花纹轮廓模糊或花型变形，如果两种不同颜色的花纹相接或邻近则还会出现第三色的现象称为边污。

原因：①为遮档花纹而粘贴在印花版下面（与织物接触面）的纸张离织物边缘较远，即在织物边缘以外还有镂空的花纹，当刮板运行时，织物边缘以外的花纹色浆就堆置在印台上，这些色浆如果与织物连续就会使织物渗化，如果受后印印花版的压挤，就会污染织物而使花纹模糊甚至变型，两种不同颜色的花纹相接或邻近时就产生了第三色。②刮板在版内运行时在花纹部位停顿，不仅使局部织物得浆量过多，造成花纹渗化，而且同时衣片边缘也会积色造成边污。

17.白边

连续纹样花型或单独纹样花型，并且要求有一种或几种颜色的花纹应印至衣片边缘的印花织物上，呈现花纹未印到织物边缘，而且宽窄不等的空档，称为白边。原因：①为遮挡花纹而贴在印版下面的纸位置不当，使织物边缘局部或全部未能印上花纹。②在印台上铺贴的匹布过宽或衣片过小，织物边缘超过印版花纹。③在印台上铺贴织物时位置偏移，使织物的局部边缘超过印版花纹，未能印上花纹造成白边。

18.搭色

印花织物上沾污了无规律，面积大小不一，形状不同的杂色或有规律的与花型形状相反的花印，称为搭色。

原因：①印花后的织物从印台上揭取或悬挂晾干过程中，织物上花型部位的色浆与织物互相蹭擦或触碰。②从印台上揭下来的印花织物，堆置过厚过久，花型会隐印在紧贴着的织物表面。③织物上花纹得浆过多，花型面积较大，手工印花匹布时，印台上没有烘干设备则容易产生搭色。

近年来国内手工印花发展迅速，它有设备简单，套色数量不受限制，质量容易控制等优点，使这种传统的印花方式重新被加以认识，得到广泛应用,

服装印花的英语词汇对照及印花工艺

自动筛网印花(automatic screen printing)

  满地印花(blotch print)

    烂花印花(burn—out prints)

    涪烘(curing)

    直接印花(direct prints)

    拔染印花(discharge prints)

    干法印花(dry prints)

    双面印花(duplex prints)

    静电荷(electrostatic charge)

    静电植绒(electrostatic flocking)

    按特殊要求印花(engineered print)

    叠印 (fall on)

    平板(flatbed)

    植绒印花(flock printing)

    植绒(flocking)

    半色调或中间色调(halftone)

    手工筛网印花(hand screen printing)

    热转移印花(heat--transfer printing)

    喷射印花(jet printing)

    机械植绒(mechanical flocking)

    罩印(over print)

    印花色浆(print paste)

    印花对花准确／对花不准(print register／off register)

    对花(registration)

    防染印花(resist printing)

    滚筒印花(roller printing)

    圆形筛网印花或圆网印花(rotary screen printing)

    筛网印花(screen printing)

    打样(strike off)

    热转移印花(thermal transfer printing)

    经纱印花(warp prints)

    湿罩干印花(wet—On—dry)

香味印花工艺

据有关资料报导，国外一些服装制造商正在开发一种香味服装，LG流行服装等三家韩国公司，两周内便卖出4000多套；LG在美国洛杉矶批发店不到一个月便卖光全部具有熏衣草香味的便服和礼服。这种服装很奇特，越是热闹场合，香味服装越显其奥妙，当人们在穿脱这种衣服时或人多拥挤处时，如地铁、公交车里、影剧院、舞厅等，衣料上的香味便会弥漫开来，香飘四逸，令人心旷神怡。一套熏衣草味套装售价３00～500美元，套装经20次干洗香味仍存。这种服装上的香味是怎么来的？为什么会保留那么久呢？原来是一种叫做香料微胶囊的东西在起作用。在印花浆中加入香精印制出有香味的印花布。不仅使人在视觉上获得美的享受，而且在嗅觉上得到愉快的满足。这种产品开始只限于印花布上使用，由于深受消费者欢迎，逐渐发展到服装、床单、手帕、袜子、围巾等多种纺织品上使用。

　　香味印花工艺原理：是采用液体香精或其它的有机溶液，使其香精能与有色的印花涂料浆进行均匀混溶并借助涂料中粘合剂的作用固着在织物上。由于香精中含有的有机成分多又易挥发、化学性质极不稳定的化合物组成，如桂花香味型的香精就是由紫罗兰酮、甲基紫罗兰酮等１9种原料按一定比例配制而成的，香精成分十分复杂，在使用和贮存期间易挥发散失或分解变质。所以，对香精的保存和控制使用就成了研究开发的重点问题。为了保护香精免受外界环境因素的影响，控制或延长其释香期限达到人们对香料的使用目的，最好的办法就是把香精进行微胶囊化，也是本文介绍的一种携香释香的高新技术。

　　微胶囊技术是一种用成膜材料把固体或液体包覆使形成微小粒子的技术。得到的微小粒子叫微胶囊。一般粒子大小在微米或毫米范围，把包在微胶囊内部的物质称为囊心，囊心可以是固体，也可以是液体或气体。微胶囊外部由成膜材料形成的包覆膜称为壁材。壁材通常是由天然的或合成的高分子材料形成，也可能是无机化合物。微胶囊技术的优势在于形成微胶囊时，囊心材料被包覆而与外界环境隔离，囊心材料的性质毫无影响地被保存下来，而在适当时机，壁材被坏时又将囊心物质释放出来，这样给使用上带来许多方便。

　　香精微胶囊一般分为两种类型：一是开孔型香精微胶囊。这种微胶囊的壁壳上有许多微型小孔，当气温升高或穿着时体温作用使微孔被扩大，使香精因受热而加速释放出来。反之，在人们不穿着这种印花服装时，如在家存放过程中，由于温度变低而导致微孔收缩或紧闭，香精释放速度变缓。其制备工艺有两种：一种是在室温下把１0％浓度的非水溶性香精有机溶液加入到20％浓度的淀粉水溶液中，经过充分搅拌混合，然后喷雾冷冻干燥成片状固体，再用球磨机将其粉碎成１00目左右的微胶囊颗粒。另一种制备方法是把一定量的液体香精加入到β—环糊精水溶液中，用络合包埋法把香精分子吸附到β—环糊精分子的中空腔中，然后喷雾干燥，所得的固体颗粒是多个β—环糊精包覆形成的分子水平的微胶囊集合体。二是封闭型香精微胶囊。壁壳上不含微孔，只有当人们穿着时与外界接触摩擦时，使囊壁破裂才释放出香味，这种封闭型香精微胶囊通常采用明胶—阿拉伯树胶体系的复合凝聚法制备。

　　制得的微胶囊如经过固化处理则得到壁膜坚硬的封闭型香精微胶囊，若不经过固化处理直接干燥，得到的香精微胶囊不仅是开孔型的，而且可溶于温水，明胶壁膜溶化而放出香精。封闭型香味微胶囊也可用原位聚合法制备，利用尿素—甲醛或密胺—甲醛预缩体在香精液滴周围形成封闭性良好的脲醛树脂或密胺树脂壁膜。

　　香精微胶囊制备的方法较多，各有优缺点，目前市场上又难于购得这种香精微胶囊，为使感兴趣的读者，能自制香精微胶囊，在此特别介绍明胶———阿拉伯树胶凝聚法（G—A法）制备香精微胶囊技术。

　　明胶———阿拉伯树胶复合凝聚法的原理：复合凝聚法是应用高分子物理化学原理制备微胶囊的技术。从高分子电解质的基础知识中得知，氨基酸或蛋白质是分子中同时含有可酸式电离和碱式电离基团的两性离子电解质。当某一PH值下，它们的两种基团电离程度相等，而整个分子以偶极离子（或内盐）形式存在。把这时的溶液PH值称为它的等电点（PEI ）。当溶液中PH值高于等电点时，氨基酸或蛋白质以酸式电离为主，分子带有负电荷，在电场中向正极运动；而在溶液PH值低于等电点时，它以碱式电离为主，分子带正电荷，在电场中向负极运动。明胶是一种水溶性蛋白质，是一种典型的两性高分子电解质，在其等电点以上的溶液中，以带负电的粒子形式存在，而在等电点以下溶液中，以带正电的粒子形式存在。

　　阿拉伯树胶是由多种单糖缩聚形成的聚合物，除在特低的PH之下（PH＜３）外，在水中的阿拉伯树胶分子总是带有负电荷。当PH值在明胶等电点以上时将明胶与阿拉伯树胶水溶液混合均匀，因此时明胶与阿拉伯胶粒子均带有负电荷，不会发生相互吸引的凝聚作用。当把混合液PH值调节到明胶等电点以下时，明胶离子变成带有正电荷粒子与带有负电荷的阿拉伯树胶粒子相互吸引发生电性中和而凝聚，并对分散在溶液中的香精囊心进行包覆形成微胶囊。

　　通过实验表明，明胶———阿拉伯树胶混合胶体溶液若获得凝聚相，必须做到如下四点：

　　１．配制胶体混合液时，明胶、阿拉伯树胶的浓度不能过高，一般两种胶体溶液浓度均在３％以下时，得到凝胶产率较高。

　　２．保持适宜的PH值是保证带正、负电荷的高分子电解质产生凝聚的必要条件。不同方法处理制得的明胶等电点一般在PH ＝4～9之间变化，在使用前应对明胶的来源及等电点有所了解，而PH值在4．0～4．5之间即可保证明胶在溶液中成为带正电荷的粒子，而阿拉伯树胶在这种PH值时仍为带负电荷粒子。

　　３．通常明胶溶液的胶凝点在0～5℃，为使明胶没有单独形成凝胶析出，反应体系温度应保持在40℃左右，以保证复合凝聚相的产生。

　　４．为了防止无机盐起盐效应作用，使相分离受到影响，要注意反应体系中无机盐含量要低，通常胶体溶液中含盐量都较低，不会影响凝聚相的产生。所以，应重点把握好前三条。

　　具体制备工艺为：把4％以下浓度的明胶水溶液和同浓度的阿拉伯树胶水溶液以１：１质量比例混合，并保持溶液温度在40℃，PH ＝7，此时得到一种均匀的单相溶胶。把油心香精囊心在搅拌条件下加入，囊心分散所需颗粒大小的水包油分散体系，在保持40℃的条件下，搅拌并滴加１0％浓度的醋酸溶液直至混合体系的PH值为4．0，此时胶液粘度逐渐增强，变为不透明并发生相分离，形成一个由20％浓度左右的明胶———阿拉伯树胶组成的凝聚相和一个胶体浓度低于0．5％的液体连续相。使原水包油两相体系转变为囊心油相，凝聚相和溶剂连续相三相体系，冷却至0～5℃，加入１0％NaOH至PH ＝9～11，加３7％的甲醛，搅拌１0min，然后升温至50℃进行固化处理，过滤干燥即得到微胶囊产品。

　　由于在固化处理之前的凝胶与溶胶的互相转化其过程是可逆的，因此发生凝聚相分离之后，如果产生的微胶囊粒子大小不令人满意，还可以加碱使PH值再次升高，使凝胶再溶解，通过搅拌使香精油性囊心再次分散，直至达到符合要求时，再滴加醋酸的办法使PH值降至4．0左右，再次引发凝聚相分离，利用反复调节PH值办法控制粒子大小是PH值调节法的优点。利用明胶———阿拉伯树胶复合凝聚法制备微胶囊具有材料易购、原料无毒、易生物降解、使用简便等优点，只是阿拉伯树胶价格较贵，使微胶囊生产成本高些，使用替代原料成为可能。如北京纺织科研所研制出的印花微胶囊就是采用了纺织印染行业常用的一种印染扩散剂亚甲基双萘磺酸钠，又称扩散剂NNO，用它与明胶进行复合凝聚制备微胶囊，除它之外还可使用的阴离子高分子电解质比较多，如海藻酸纳、琼脂、羧甲基纤维素纳（CMC）等。用这些原料时，工艺上稍有变化，但基本原理是一致的。

　印花业：新世纪新技术

印花产品时尚性强，选择性大，在市场经济中适销或滞销最为敏感。我国印花产业只有紧紧围绕着全球信息化、小批量、快交货和生态平衡等主题参与市场竞争，才能获得可持续发展。

我国2001年印花布生产43亿米，在亚洲占了首位，印花布生产主要技术含量有了明显提高，从粗放型和劳动密集型逐步转变成集约型和科技密集型的产业，最突出的是铜辊印花机已很少使用，手工描稿也基本被计算机电脑CAD取代，劳动强度大大减轻，人员大量减少。近年来，我国印花行业引进不少国外先进技术，积极吸收消化，自主开发一批关键设备，取得可喜效果，现综述新世纪全球和我国主要技术的发展和前景。

生产基本情况

印花布既是工业产品又是工艺产品，不仅要求好用又要好看，和消费者喜爱以及市场变化分不开，和全球金融气候、经济兴衰更是紧密联系。近年来，北美和欧洲印花产业受经济和生态环境多种因素的影响和限制，当地纺织行业相继滑坡，印花行业不断向亚洲和中东地区，如印度、巴基斯坦、土耳其等低收入、高成本国家转移，拉丁美洲的印花业受北美南下的影响，处在逐渐上升的好势头。只有阿根廷受本国金融危机的冲击，印花行业非但失去难得的机遇，几乎停滞不前，甚至原有这部分产业也在向其他国家转移。

由于全球汽车工业和其他新兴工业附加值高、利润大，使工业用印花布应用领域不断扩大，2001年全球三类最终用途的纺织品比例是：面料54％，装饰布38％，工业用布8％。其中亚洲地区主要以服装面料为主，比例占71％，拉美地区以装饰布为主占60％，中东地区也是装饰布为主占72％，北美地区装饰布仍保持50％。由于各国生活水平和工业发达程度差异，工业用布比例相关很大，如北美工业用布达20％，其他地区均不算高，在5％－8％之间。我国2000年综合三类产品测算比例面料67％，装饰布20％，产业用布13％。全球从1992年到2001年的十年，针织面料和无纺布都有很大增长，而机织面料下降很大，几乎减少了12％。尤其是西德针织面料的市场份额达22％，比全球针织面料平均17％还高出5％。

纵观印花业未来发展，有几个方面要特别关注：

印花布幅宽是趋势

全球印花布成品幅宽平均177厘米，指128厘米至185厘米，这类幅宽为数量最多占78％；185厘米至240厘米占9％；240厘米至320厘米占13％。亚洲地区以中国为代表177厘米窄幅数量最多，主要是亚洲地区以服装面料为主；中东地区以装饰印花布为主，以巴基斯坦为代表，280厘米至320厘米约占90％。所以幅宽是和最终用途有关，从全球看总的趋势今后将缓慢地向阔幅转化。

活性、分散染料走俏

全球印花布使用的染料主要是涂料、活性、分散三大类，涂料2001年的45％比1997年52％下降7％；活性染料2001年的30％比1997年27％上升3％；分散染料2001年的使用比例为19％比1997年的17％上升2％，这和使用聚酯纤维增加有关。

印糊技术要求更高

印花糊料是印花质量的关键，又是降低成本和减少污染的重要环节，选用好糊料不仅可以使花样轮廓清晰不渗化，而且可以提高深度和鲜艳度，从而节省染料降低成本。印染厂向来是耗水大户，漂练前处理用水量占全球印染生产用水50％－60％以上，而印花后处理用水也不容忽视，占印染生产用水20％－30％。印染厂历来对关系印染布质量的坯布上浆十分关注，坯布上浆和印花糊料有相似之处，上浆既要有利于织布又要顾及印染后工序的易洗易退，不能只瞻前而不顾后。今年一些国家的坯布上浆采用变性淀粉呈上升趋势，亚太地区有紧跟欧美使用淀粉上浆，尽量少用或不用化学浆料，可以帮助印染厂不使用氧化剂或碱剂去退除化学浆料。印染厂与此相似也应己所不欲勿施于人，少用印花化学糊料，积极开展使用天然类糊料，开发和使用用水量少易于清洗、易于降解、有利于降低能耗和减少污染的天然印花糊料或变性糊。

涂料印花前景醒目

涂料印花工序短、设备简、色谱全、能耗低、无污水，正品率高重演性好，深受从业人员的欢迎，然而涂料印花也存在一些印花涂料多磨擦牢度差，操作环境中释放出异味等，针对这些缺陷，世界各国多年来不遗余力地改进和开发新涂料及其配套新助剂的质量和品种，确实有了很大进步，但是还是难免在手感、牢度、渗化、环保等方面难以综合平衡。近年来，国内外致力于寻求制备新的粘合剂，即以两种或两种以上共混聚合物，使其分子链相互贯穿，并以化学链的方式联接成网络结构，在两种聚合物材料中至少有一种聚合物呈网络状，两者相互溶解、溶胀、聚合，成为既是乳液聚合又是交联，成为互穿聚合物网络，简称IPN（InterpenetratingPolymerNetwork）它是一种新的复合材料技术，通过溶解性能、热分析及电镜表征了IPN结构的存在。新的粘合剂具有更优良的性能，提高了耐磨、耐水性，也提高了拉伸强度和粘合能力，特别是符合良好的环保要求，从而解决了手感、牢度和环保多方面的综合平衡目的。

新型涂料印花粘合剂要求具有透明无色，不泛黄，牢度好，有弹性，粘着力强，手感好而且不发粘无害等。当今全球涂料印花平均占有率45％，是所有印花使用染料量比重最大的。

据调查装饰布使用涂料比较多，全球装饰布的最终用途中比例是38％，而我国装饰布比例仅占20％，从装饰布的发展趋势看，我国今后还会增长。从各方面情况估算，涂料印花的发展前景广阔。

数码喷射印花还需完善

数码喷射印花是20世纪90年代国际上出现的最新印花技术，是对传统印花技术的一个重大突破，是集计算机、电子信息、机械多种学科于一体的综合性高新技术。我国对这项最新技术涉足较早，并多次跻身于国际展厅展出自己的数码喷射印花机。数码喷射印花机是近十年开发的新事物，第一代于1992年奥地利ZIMMER公司率先展出用于地毯的数码喷射印花样机，分辨率9－18dpi；第二代于1995年有荷兰STORK和日本MIMAKI在意大利米兰国际展览会上展出360～720dpi，速度为4.6平方米／小时的样机，第三代于1999年6月在法国巴黎国际展览会上有较多国家展出，包括荷兰、日本、瑞士、美国、意大利和中国宏华公司3600～720dpi，6平方米／小时）。

近两年又有更多国家展出，2001年10月在德国法兰克福展出多种压电数码喷射印花机，而热气泡式和连续式已很少展出。2002年1月在新加坡国际纺机展，日本MIMAKI展出（TX－1600S）机架上安装了小型连续式蒸箱，使喷印和汽蒸连接处理，中国宏华公司也展出了40－80平方米／小时的样机。十年来一代接一代不断发展，说明各国都十分关注这项新技术，中国也不遗余力努力进取。

当前数码喷射印花主要是分散染料为主，先将染料喷射在转移纸上，然后再将染料热转到涤纶面料上，实际上相当于通常的热转移印花，这样就可以不再进行后处理。但是对棉、丝等天然纤维织物使用活性染料或酸性染料，就无法像分散染料进行热转移方法，必须对喷射的织物进行必要的前处理准备工作，最后还要对喷射后的织物进行常规的蒸化、水洗等后处理，随之带来一系列复杂的工艺技术要求。至于多种纤维混纺、交并、交织的织物要用不同染料其工艺就更复杂，使用涂料虽然工艺简单，但是又难以适应喷头等多方面的苛刻要求。数码喷射印花实现工业生产还有一系列技术问题有待进一步提高和解决。

印花相关知识

热转移印花

热转移印花的原理有点类似于移画印花法。热转移印花时，首先用含有分散类染料和印刷油墨在纸上印制图案，然后把印花纸(也称作转印纸)存储起来，以备纺织品印花厂使用。

织物印花时，经过热转移印花机(如图9—10所示)，使转印纸和未印花面对面贴在一起，在大约210℃(400T)的条件下通过机器，在这样的高温下，转印纸上的染料升华并转移到织物上，完成印花过程，不需要进一步处理。该工艺相对简单，不需要像滚筒印花或圆网印花生产中所必需的专业知识(参见图9—11)。

      分散染料是惟一能升华的染料，在某种意义上是惟一可以进行热转移印花的染料，因此该工艺只能用在对这类染料有亲和力的纤维组成的织物上，包括醋酯纤维、丙烯腈纟纤维、聚酰胺纤维(耐纶)和聚酯纤维。热转移印花时，织物印花厂要从高度专业化的印花纸生产商购买这种印花纸。可根据花样设计者和客户的要求来印制转印纸(现成的图案也可用于转印纸印花)。

      热转移印花能用于印制衣片(如边印、胸袋刺绣等等)，在这种情况下要使用特殊设计的图案。热转移印花作为一种完全的织物印花方法从印花工艺中脱颖而出，因此，省去了使用庞大而昂贵的烘干机、蒸化机、水洗机和拉幅机。

      由于在印花前可以对印花纸进行检验，这样就消除了对花不准和其他病疵。因此热转移印花织物很少出现次品。

连续式热转移印花的生产速魔大约是每小时250码。

圆网印花

圆网印花有几个重要方面不同于其他筛网印花方法。圆网印花与在下一节将要描述的滚筒印花一样，系连续工序，印花织物通过宽橡胶带被输送到不断运动中的圆网花筒下面。筛网印花中，圆网印花的生产速度最快，大于每小时3500码。使用无缝的有孔金属网或塑料网。最大的圆网圆周大于40英寸，因此最大的花回尺寸也大于40英寸。超过20套色的圆网印花机也已经生产出来，这种印花方法正慢慢取代滚筒印花。

滚筒印花

滚筒印花好比报纸印刷，是一种每小时能生产超过6000码印花织物的高速工艺，这种方法也叫做机械印花，滚筒印花中，图案通过雕刻铜滚筒(或辊筒)印在织物上。铜滚筒上可以雕刻出紧密排列的十分精致的细纹，因而能印十分细致、柔和的图案。例如精细、致密的佩利兹利涡旋纹花呢印花就是通过滚筒印花印制的一类图案。花筒雕刻应与图案设计者的设计图稿完全一致，每一种花色各自需要一只雕刻辊简。（在纺织业特定印花加工中，五辊印花，六辊印花等常用来表示五套色或六套色滚筒印花。

滚筒印花是使用最少的大批量印花生产方法，产量每年持续下降。如果生产每一种花样的批量不是非常大，这种方法就不经济。在大多数情况下，滚筒制备和设备调整的成本高，耗长，使得使用这种方法印花不太经济。然而，滚筒印花常常用于具有极细线条图案的印如佩兹利涡旋纹花呢印花和许多季节都大量印制的主要印花图案。

雕刻花筒的大小取决于印花机和印花图案。大多数印花机可配置最大周长为16英寸的花筒，也就是说印花花纹循环的大小不能超过16英寸。花筒的宽度应略大于印花织物的宽度以便织物包括布边在内能完全被印上图案。一旦准备好，印花滚筒几乎可以无限制地使用，一般印制几百万码的织物没有问题。

自动筛网印花

自动筛网印花(或平网印花)除了工艺是自动化的外，其他与手工筛网一样，因此速度更快。印花织物通过宽橡胶带输送到筛网处，而并不是(像手工筛网印花一样)置于长台上。与手工筛网印花一样，自动筛网印花也是间歇式而不是连续式工艺。在这种工艺中，织物移至筛网下面，然后停下，筛网上刮刀进行刮印(自动刮甲)，刮印以后，织物继续移至下一个网框下面，生产速度大约每小时500码。自动筛网印陀只能用于整卷织物，裁剪好的衣片一般不用这种方法印花。作为一种商业化生产工艺，由于喜欢采用生产效率更高的圆网印花，因此，自动筛网印花(指平网印花)产量正在下降。

微胶囊印花

微胶囊印花是一种应用微胶囊型染料在织物上获得彩色微粒子特殊印花效果的新

型印花法，通称为微胶囊印花，又称多色微点印花或斑点印花。这种特殊印花效果具有独特风格，超过一般“雪花”效果。

就染料工业本身来说，微胶囊化技术的最早应用可追溯到50年代。美国NCR公司在无碳复写纸的启发下，开始研究将一些色素制成微粒涂于纸上代替无碳纸。在50年代中期，NCR公司用复凝聚法试制成功复写纸。在60年代初期，西德和日本等国家对微胶囊化技术也进行了大量的研究工作，使微胶囊化技术日臻完善。到70年代，微胶囊化技术在多种工业中得到较大的发展。我国目前只在医药、造纸、电传打印和印染印花方面有少量应用。

隐色印花

隐色印花是某纺织化学中心研究的特种印花方法。隐色印花就是将常规防水整理改为局部印花防水整理，利用织物在不同湿度下相态的不一致，经特种印花方法使印花织物在干态下不显露印花图案，只是在遇水的特定情况下才显现出印花图案。常规印制的花纹都是肉眼看得见，而隐色印花印制的花纹却在一般情况下看不见，只有在充分湿润后才显示花纹。隐色印花的关键是使织物的印花部分具有憎水性，而其余部分仍具有亲水性。这样，一旦被润湿，未印花部分的润湿速率必然比印花部分快，结果，这两部分的含水量相差悬殊，从而导致憎水部分与亲水部分的颜色对光线的反射不一致，亲水部分的颜色明显地比憎水部分深，因色差而显示出所印制的花纹。 

隐色印花的工艺流程一般为：织物前处理→染色→印花→焙烘→水洗→烘干。其所用染料必须牢度好，耐热处理，与印浆、防水浆及助剂有较好的相容性，不致发生色变。这样，既不会在焙烘、皂洗和水洗时因染料褪色而发生色差，也不会在焙烘时发生色变。多数活性、还原和阳离子染料适用于隐色印花。 

隐色印花所用的防水浆要求只是将纤维表面的亲水性改为憎水性，而不同于涂层，在纤维间和纱线间仍保持大量孔隙，因而织物既能透气又有一定的拒水作用。由于隐色印花的效果取决于织物上印花与未印花两部分疏水与亲水性的差异，因此，控制这两部分的亲水亲油平衡值（HLB）具有头等重要的意义。一般，在一定范围内，HLB值越大，在润湿时隐色印花花纹显色清晰度越好。

立体印花

立体印花的特点是：印制织物的花纹具有引人入胜的立体感，耐洗涤和耐摩擦。

立体印花的印花方法及所用工艺和设备都与一般涂料印花相仿，主要区别在于在印花色浆中含有微胶囊制剂或发泡剂，因而在印后热处理时，花纹能够迅速膨胀隆起，形成外观华丽的立体形状。立体印花有种种类型，其中起绒印花和发泡印花很出名。两者的发泡技术和所形成的立体花纹状迥然不同。在显微镜观察下，起绒印花表面堆砌着无数微小的肥皂泡般的球形状，而发泡印花则呈蜂糕状。因此，起绒印花产品具有别致的绒绣效果，而发泡印花产品则有生动的浮雕效果。

起绒印花用的印花色浆由微囊制剂、粘合剂、交联剂、尿素、涂料、增稠剂或水组成。微囊是很小的空心小球，粒径约为50／um，囊壁由偏氯乙烯与丙烯腈(约2：1)共聚体组成，而在囊芯中含有低沸点的如石油醚那样的有机溶剂。微囊分散在聚甲基丙烯酸等乳化体中。上述溶剂在高温时迅速汽化，就像吹肥皂泡那样，使微囊的体积膨胀，而增大了的微囊相互挤压在一起，于是，形成宛如起绒般的重叠分布。因此，这种发泡方法属于物理性发泡。

一般以聚丙烯酸丁酯为主的乳液，或丙烯酸酯与丙烯酸丁酯共聚体，或甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸甲酯和丙烯酰胺共聚体乳液为起绒印花用的粘合剂。如要提高立体印花图案的刚性，可用丙烯酸乙酯与苯乙烯共聚体乳液。必要时，还可加入交联剂。涂料用量不宜过多，否则，微囊膨化后，堆集于微囊间的涂料对起绒感有不良影响。

网目为27.6～35.4网孔数／cm(70～90目)之间的平网印花最适用于起绒印花。印花后，70℃左右烘干，100—140℃下用热风、热板、热辊或红外线灯等热源热处理30一60s。而以热风吹织物印花面的效果最好。为防妨碍膨化，在用热板、热辊发泡时，宜以织物背面接触热源。起绒印花织物的不足之处是：洗涤后不能熨烫，否则，微囊消失，绒感化为乌有。这类织物还容易沾污。补救的方法是外加涂层剂。

发泡印花剂则是将一种发泡剂同适当的成膜剂、交联剂、乳化糊与着色剂混合后，印制在织物上。印花后，在高温处理时，发泡剂发生热分解，于是，产生大量气体，使成膜剂轻度膨胀成膜，而发泡剂释出的气体包含在皮膜中，于是，形成富有新意的立体图案。这种发泡印花属于化学性发泡。

常用的发泡剂叫偶氮二甲酰胺。它是淡黄色结晶粉体，不溶于水。其分解产物的64％为固体，36％为气体，而气体由氮气、一氧化碳和二氧化碳组成。加入尿素，视尿素用量，可使偶氮二甲酰胺的分解温度由200~C左右降至180℃乃至150℃左右。偶氮二异丁腈为白色晶体，不溶于水，也可用做发泡剂，其分解温度仅为90～115℃。但因其分解产品中含有毒性的四甲基丁二腈，故应用受到限制。发泡印花浆一般由聚苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯和丙烯酰胺共聚体乳液、偶氮二甲酰胺、尿素、表面活性剂、增稠剂或水及着色剂组成。其中，聚苯乙烯(或聚氯乙烯)系成膜体，但对织物粘附力差，因此，要借助于丙烯酸酯类共聚物的协同作用。

印制在冷台板上进行。筛网根据花型大小，采用11—14号锦纶筛网。印花后，80℃左右热风烘干。发泡条件宜为180～185℃，lOOs左右。发泡印花织物的缺点是易污和发粘，适于小面积使用。

印花的六种风情

印花以新的姿态登上巴黎和米兰的T型台。这些精心设计的细节让穿上印花靓装的模特们焕然一新。想知道有哪些别致的款式吗？你至少可以从以下六种印花设计中，发现六种截然不同的风情。

　　1、裙摆印花

　　大朵的印花图案排列在裙摆上，花朵与花朵之间，不留一点空隙。裙摆线也贴合花朵边缘的形状。当你穿着Andrew GN的这款裙装走动时，裙摆上的印花随着你的步伐向四周摇曳，你就像一朵盛开的花儿。

　　2、勾勒曲线的印花

　　粉红、天蓝、鹅黄……几种颜色搭配而成的细碎印花，布满了Balenciaga的这条裙子。穿上它，照照镜子，你仿佛把夏日的花园披在了身上。仔细观察，你会发现这些图案中蕴含的几何线条，恰到好处地勾勒出你的性感曲线。

　　3、花饰和印花相映成趣

　　试试Celine的新装吧，明艳的白底印花衬衫，同样图案和颜色的印花围巾垂在胸前，下摆还有长流苏，优雅极了。最妙的是领口处还可以配上一朵跟印花一模一样的花饰！

　　4、硕大的印花“靶心”

　　哦，Chanel这件背心上的印花实在太大了，它的直径有从胸线到腰线的距离那么大。时装发布会上，穿它出场的模特带着一脸令人难忘的天真表情。如果你是个童心未泯的纯情女子，那这就是你的不二之选了。

　　5、透明印花

　　Mc Queen秀场上，模特裹着轻纱般透明的印花裙，快步小跑，观众可以清晰地看出她双腿的美丽线条。其实一向淑女的你也不妨一试，因为轻纱下面还有同样质地的长裤，双层保护，不会过于暴露。

　　6、印花+珠宝+褶皱+雪纺=一件华丽的晚装

　　如果你穿上了这件晚装，恭喜你，你足以荣获elle颁发的最具自信奖！这件Roberto Cavalli的超级性感露背晚装的腰身处镶满了珠宝，还有镂空设计，一定要身材和皮肤都很好的人才适合穿。裙子的腰部以下是轻柔质地的印花雪纺，无数的褶皱和亮片营造出柔媚和华丽的效果。